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模具熱處理中存在的缺陷及預防
來源:通盈彩票代理         發布時間:2018-05-08

1.模具表面有軟點

       模具熱處理後表面有軟點,将影響模具的耐磨性、減少模具的使用壽命。

(1)産生原因

1)模具在熱處理前表面有氧化皮、鏽斑及局部脫碳。

2)模具淬火加熱後,冷卻淬火介質選擇不當,淬火介質中雜質過多或老化。

(2)預防措施

1)模具熱處理前應去除氧化皮、鏽斑,在淬火加熱時适當保護模具表面,應盡量采用真空電爐、鹽浴爐和保護氣氛爐中加熱。

2)模具淬火加熱後冷卻時,應選擇合适的冷卻介質,對長期使用的冷卻介質要經常進行過濾,或定期更換。

2.模具熱處理前組織不佳

   模具最終球化組織粗大不均、球化不完善,組織有網狀、帶狀和鍊狀碳化物,這将使模具在淬火後易産生裂紋,造成模具報廢。

   (1)産生原因

   1)模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

   2)鍛造工藝不佳,如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛後冷卻速度緩慢等,使鍛造組織粗大并有網狀、帶狀及鍊狀碳化物存在,使球化退火時難以消除。

   3)球化退火工藝不佳,如退火溫度過高或過低,等溫退火時間短等,可造成球化退火組織不均或球化不良。

   (2)預防措施

   1)一般應根據模具的工作條件、生産批量及材料本身的強韌化性能,盡量選擇品質好的模具鋼材料。

   2)改進鍛造工藝或采用正火預備熱處理,來消除原材料中網狀和鍊狀碳化物及碳化物的不均勻性。

   3)對無法進行鍛造的碳化物偏析嚴重的高碳模具鋼可進行固溶細化熱處理。

   4)對鍛造後的模坯制定正确的球化退火工藝規範,可采用調質熱處理和快速勻細球化退火工。

   5)合理裝爐,保證爐内模坯溫度的均勻性。

 3.模具産生淬火裂紋

   模具在淬火後産生裂紋是模具熱處理過程中的最大缺陷,将使加工好的模具報廢,使生産和經濟造成很大損失。

   (1)産生的原因

   1)模具材料存在嚴重的網狀碳化物偏析。

   2)模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。

   3)模具熱處理操作不當(加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等)。

   4)模具形狀複雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等,使熱應力和組織應力過大。

   5)模具淬火加熱溫度過高産生過熱或過燒。

   6)模具淬火後回火不及時或回火保溫時間不足。

   7)模具返修淬火加熱時,未經中間退火而再次加熱淬火。

   8)模具熱處理的,磨削工藝不當。

   9)模具熱處理後電火花加工時,硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。

(2)預防措施

   1)嚴格控制模具原材料的内在質量

   2)改進鍛造和球化退火工藝,消除網狀、帶狀、鍊狀碳化物,改善球化組織的均勻性。、

   3)在機械加工後或冷塑變形後的模具應進行去應力退火(>600℃)後再進行加熱淬火。

   4)對形狀複雜的模具應采用石棉堵塞螺紋孔,包紮危險截面和薄壁處,并采用分級淬火或等溫淬火。

   5)返修或翻新模具時需進行退火或高溫回火。

   6)模具在淬火加熱時應采取預熱,冷卻時采取預冷措施,并選擇合适淬火介質。

   7)應嚴格控制淬火加熱溫度和時間,防止模具過熱和過燒。

   8)模具淬火後應及時回火,保溫時間要充分,高合金複雜模具應回火2-3次。

   9)選擇正确的磨削工藝和合适的砂輪。

   10)改進模具電火花加工工藝,并進行去應力回火。

4.模具淬火後組織粗大

   模具淬火後組織粗大,将嚴重影響模具的力學性能,使用時将會使模具産生斷裂,嚴重影響模具的使用壽命。

   (1)産生的原因

   1)模具鋼材混淆,實際鋼材淬火溫度遠低于要求模具材料的淬火溫度(如把GCr15鋼當成3Cr2W8V鋼)。

   2)模具鋼淬火前未進行正确的球化處理工藝,球化組織不良。

   3)模具淬火加熱溫度過高或保溫時間過長。

   4)模具在爐中放置位置不當,在靠近電極或加熱元件區易産生過熱。

   5)對截面變化較大的模具,淬火加熱工藝參數選擇不當,在薄截面和尖角處産生過熱。

   (2)預防措施

   1)鋼材入庫前應嚴格進行檢驗,嚴防鋼材混淆亂放。

   2)模具淬火前應進行正确的鍛造和球化退火,以确保良好的球化組織。

   3)正确制定模具淬火加熱工藝規範,嚴格控制淬火加熱溫度和保溫時間。

   4)定期檢測和校正測溫儀表,保證儀表正常工作。

   5)模具在爐中加熱時應與電極或加熱元件保持适當的距離。

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